课程时间：1-2天，6小时/天
授课对象：生产制造型企业生产管理人员及维修人员
课程背景：
你的企业生产现场是否面临以下问题：
1.生产和设备活动中执行力很差；
2.现场脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3.员工对设备维护和保养漠不关心；
4.设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算；
6.劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7.设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班成抢险队；
8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
9.名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……
那么您可以选择来学习：卓越现场管理系列课程之—精益全员生产保全/全员设备管理培训
课程收益：
▲让学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中。
▲让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率。
▲让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平。
▲让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费。
▲让学员掌握推行 TPM 对促进人才育成的重要性。
授课风格：
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
课程大纲：
第一讲：TPM概论
1.什么是TPM活动
2.TPM与企业竞争力提升
3.TPM的含义及其演进过程
4.TPM活动与设备维修的关联
5.TPM主要内容及推行组织保证
6.平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析
7.设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
8.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
第二讲：5S活动— TPM 活动成功之基石
1.5S活动的功效
2.如何有效推进5S？（推进步骤）
3.开展5S活动的要点和技巧（来自各行业几百张5S优秀图片）
4.5S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）
第三讲：TPM自主保全活动实务展开
1.为什么要推行TPM自主保全
2.企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难点对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
3.在实务中如何展开以上7步骤
4.成功推行自主保全的要点
5.TPM活动企业成功案例分享
演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
第四讲：TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备日常维修履历管理
5.实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6 M-Q关联分析
Step7点检预知化
6.设备保养信息e化
7.支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练
8.计划保全4阶段7步骤展开
9.成功推行计划保全的要点
10.PM活动企业成功案例分享
演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
第五讲：TPM个别改善活动实务展开
1.工厂16种损失分析（Loss）
2.系统的改善活动-步骤与方法
3.P-M分析与P-M演练
4.个别改善活动的要点
5.TPM活动企业成功案例分享
演练：个别改善活动推进方法实务讨论
第六讲：设备管理常用手段
1.现场目视化管理的制作技巧
2.利用平民智慧——头脑风暴法
3.一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用
4.一线员工设备操作、设备维护保养的的教育
第七讲：TPM品质保全活动实务展开
1.M-Q分析—品质可以预防吗？
2.品质保全与TPM其他活动的关联
3.品质保全活动实现零不良7步骤
4.TPM其他活动展开介绍
教育训练：TPM教育训练体系
5.安全与卫生改善活动
6.事务部门效率化改善活动
7.TPM完整案例分享学员实务问题讨论与解答
第八讲：工业4.0与设备的维护
1.工业4.0的进化历程
2.智能工厂的建设
3.设备的更新换代
视频案例：德国屠宰流水线
视频案例：海尔如何解读工业4.0
